Die Risikobeurteilung gehört zu den zentralen Anforderungen der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und künftig der Maschinenverordnung (EU) 2023/1230.
In den letzten Jahren haben wir bei ISB unzählige Risikobeurteilungen begleitet, geprüft, diskutiert und erstellt. Dabei haben wir festgestellt, dass die meisten Fehler entstehen, nicht weil jemand die Normen nicht kennt oder Sicherheitsanforderungen bewusst ignoriert, sondern durch den ganz normalen Projektalltag.
Termindruck. Kundenanforderungen. Kurzfristige Änderungen, der Wunsch, die Maschine endlich auszuliefern, das alles sind Situationen, die jeder Konstrukteur oder Projektleiter kennt.
Genau deshalb soll es in diesem Newsletter nicht um Normen, Paragrafen oder Vorschriften gehen. Stattdessen möchten wir Ihnen fünf Fehler vorstellen, die uns in Risikobeurteilungen immer wieder begegnen.
Manche Fehler wirken auf den ersten Blick harmlos. Andere bleiben jahrelang unentdeckt. Im ungünstigsten Fall führen sie jedoch zu kostspieligen Nacharbeiten, Diskussionen mit Behörden und Kunden oder bei nicht erkennen, sogar zu Unfällen.

Fehler Nr. 1: Die Risikobeurteilung kommt ganz zum Schluss

Das Projekt läuft gut, die Konstruktion ist fertig, die Software ist aufgespielt und die Maschine funktioniert wie geplant. Die Maschine ist fast bereit für die Auslieferung an den Kunden.
Es fehlt nur für die CE-Kennzeichnung noch die technische Dokumentation.
Neben weiterer Dokumentation müssen noch die Risikobeurteilung, die Konformitätserklärung und die Betriebsanleitung erstellt werden.
Die Risikobeurteilung wird häufig als Dokument betrachtet, das am Ende des Projekts erstellt werden muss.
Tatsächlich sollte sie jedoch die Entwicklung der Maschine als iterativer Prozess von Anfang an begleiten, um Fehler und Sicherheitsmängel von vornherein zu minimieren.
Wer Risiken erst kurz vor der Auslieferung erkennt, steht oft vor unangenehmen Überraschungen. Fehlende Schutzeinrichtungen nachzurüsten, ungeeignete Sicherheitsfunktionen auszutauschen oder auch konstruktive Änderungen durchzuführen, kostet hinterher viel Zeit und Geld.
Je früher Risiken erkannt werden, desto einfacher und günstiger lassen sie sich beherrschen oder vermeiden.

Fehler Nr. 2: Es werden nicht alle Lebensphasen der Maschine betrachtet

Auch das passiert immer wieder.
Bei der Bewertung denkt man nur an die Funktion und somit unweigerlich an den Normalbetrieb. Schließlich läuft die Maschine dort die meiste Zeit.
Doch auch in anderen Lebensphasen entstehen kritische Situationen, die betrachtet werden müssen, z.B. beim Reinigen, der Wartung, dem Einrichten oder auch bei der Störungsbehebung. Also immer dann, wenn Bediener, außer im Normalbetrieb, direkt an der Maschine tätig werden.
Genau in diesen Situationen werden Schutzeinrichtungen geöffnet, Schutzabdeckungen entfernt oder Bereiche betreten, die im Normalbetrieb gar nicht zugänglich sind.
Wer diese Tätigkeiten nicht betrachtet, übersieht oft entscheidende Gefährdungen.
Zu den Lebensphasen einer Maschine gehören:

  • Transport
  • Montage
  • Inbetriebnahme
  • Normalbetrieb
  • Störung
  • Wartung/Reinigung
  • Außerbetriebnahme
  • Demontage
  • Entsorgung

Je vollständiger die Betrachtung der einzelnen Lebensphasen erfolgt, desto geringer ist die Wahrscheinlichkeit, dass relevante Gefährdungen übersehen werden.

Fehler Nr. 3: Eine Gesamtheit von Maschinen wird nicht berücksichtigt

Dieser Fehler tritt besonders häufig bei größeren Anlagen auf.
Oft wird nicht geprüft, ob einzelne Maschinen zusammen eine Gesamtheit von Maschinen bilden. Von einer Gesamtheit von Maschinen spricht man, wenn zwischen mehreren Maschinen oder unvollständigen Maschinen sowohl ein produktionstechnischer als auch ein sicherheitstechnischer Zusammenhang besteht. Die Maschinen arbeiten also nicht nur gemeinsam in einem Produktionsprozess, sondern beeinflussen sich auch gegenseitig hinsichtlich der Sicherheit.
Zum Beispiel besitzen Förderband, Roboterzelle und Palettierer jeweils eine eigene Risikobeurteilung und technische Dokumentation. Jede einzelne Maschine wurde sorgfältig bewertet und ist für sich betrachtet sicher. Trotzdem entsteht ein Sicherheitsproblem an den Übergängen von einer Maschine zur anderen. Es entstehen dort häufig neue Gefährdungen, beispielsweise Quetsch-, Einzugs- oder Schergefahren.
Die einzelnen Maschinen mögen sicher sein. Die Gesamtheit der Maschinen ist es deshalb noch lange nicht.
Übergänge zwischen den Einzelmaschinen, also die Schnittstellen und Übergabebereiche innerhalb der Anlage, müssen betrachtet werden.
Ergänzend kommt hinzu, wenn es sich um eine Gesamtheit von Maschinen handelt, ist ein neues Konformitätsverfahren mit Risikobeurteilung, Betriebsanleitung, Typenschild und Konformitätserklärung zwingend notwendig.

Fehler Nr. 4: Sicherheitsfunktionen werden berechnet, aber nicht geprüft

Für Sicherheitsfunktionen werden im Rahmen der Risikobeurteilung zunächst erforderliche Performancelevel (Zuverlässigkeit einer Sicherheitsfunktion) bestimmt. Mit Softwarewerkzeugen, z. B. SISTEMA, wird anschließend überprüft, ob dieser Performance Level durch die eingesetzte Steuerung und die verwendeten Sicherheitskomponenten erreicht wird. Hierfür werden Schaltpläne der Steuerung und technische Daten der eingesetzten Sicherheitskomponenten berücksichtigt.
Problematisch wird es dann, wenn die Berechnung als Nachweis für die tatsächliche Funktion betrachtet wird.
Eine Sicherheitsfunktion kann auf dem Papier perfekt ausgelegt sein und theoretisch funktionieren. Trotzdem kann aufgrund eines Verdrahtungsfehlers, einer fehlerhaften Programmierung oder eines Montagefehlers die Funktion nicht wie vorgesehen arbeiten.
Aus diesem Grund endet die Arbeit nicht mit der Berechnung, sondern mit der Validierung und anschließenden Dokumentation einer jeden Sicherheitsfunktion des Systems. Zur Validierung gehören beispielsweise Funktionsprüfungen, Fehlersimulationen sowie die dokumentierte Überprüfung der sicherheitsbezogenen Steuerungsfunktionen.

Fehler Nr. 5: Vorlagen werden ungeprüft übernommen

Vorlagen sind hilfreich und sparen im Projektalltag wertvolle Zeit. Daher greifen viele auf bestehende Risikobeurteilungen aus ähnlichen Projekten zurück. Problematisch wird es jedoch, wenn eine vorhandene Risikobeurteilung einfach übernommen wird, ohne die neue Maschine oder Anlage kritisch zu hinterfragen.
Auf den ersten Blick unterscheiden sich die Maschinen oft nur geringfügig voneinander. Eventuell wurde nur ein anderer Antrieb eingesetzt, eine zusätzliche Sicherheitsfunktion ergänzt oder der Arbeitsablauf angepasst. Genau solche scheinbar kleinen Änderungen können jedoch neue Gefährdungen verursachen oder vorhandene Risiken beeinflussen.
Als Resultat enthält die Risikobeurteilung möglicherweise Gefährdungen, die bei der neuen Maschine gar nicht mehr vorhanden sind, während tatsächlich vorhandene Risiken überhaupt nicht bewertet wurden.
Besonders kritisch wird dies bei Änderungen an Steuerungen, Sicherheitsfunktionen, Bewegungsabläufen oder der Bedienung. Hier können sich neue Gefährdungen ergeben, die in der ursprünglichen Risikobeurteilung gar nicht vorkamen.
Eine umfangreiche Risikobeurteilung ist daher nicht automatisch eine gute Risikobeurteilung. Oder anders gesagt, eine zu allgemein gehaltene Risikobeurteilung kann dazu führen, dass tatsächliche Gefährdungen der Maschine nicht vollständig erfasst werden und notwendige Schutzmaßnahmen unberücksichtigt bleiben.
Wichtig ist, dass die Risikobeurteilung die vorliegende Maschine vollständig und korrekt beschreibt. Wer die Risikobeurteilung als kontinuierlichen Prozess versteht und nicht nur als Pflichtdokument, schafft die Grundlage für sichere Maschinen, reibungslose Abnahmen und weniger Überraschungen im Projektverlauf.
Vorlagen als Grundlage zu nutzen, ist legitim. Jedoch ist sie nicht die fertige Lösung. Prüfen Sie jede Maschine individuell und kritisch, um einen verlässlichen Nachweis für die Sicherheit der Maschine zu bekommen.

Fazit

Vielleicht haben Sie sich bei einem oder mehreren Punkten wiedererkannt.
Aus unserer täglichen Praxis wissen wir, dass diese Fehler in Unternehmen jeder Größe auftreten können.
Genau deshalb begleiten wir bei ISB seit mehr als 30 Jahren Hersteller, Importeure und Betreiber bei der Erstellung, aber auch bei der Prüfung von Risikobeurteilungen.
Dabei zeigt sich immer wieder, dass eine sorgfältig durchgeführte Risikobeurteilung dazu beiträgt, Gefährdungen frühzeitig zu erkennen. Dadurch können Schutzmaßnahmen gezielt umgesetzt und spätere Überraschungen vermieden werden.

Wenn Sie bei der Erstellung einer Risikobeurteilung unsicher sind oder prüfen möchten, ob alle relevanten Aspekte berücksichtigt wurden, unterstützen wir Sie gerne mit unserer Erfahrung. Egal ob projektbegleitend während der Entwicklung oder als abschließende Überprüfung vor der Inbetriebnahme und CE-Kennzeichnung.
Denn eine gute Risikobeurteilung verhindert keine Unfälle, weil sie dokumentiert wurde. Sie verhindert Unfälle, weil die richtigen Maßnahmen daraus abgeleitet und umgesetzt wurden.
Genau dabei unterstützen wir Sie gerne.