Risikoabsicherung mit FMEA

FMEA
Risikoabsicherung mit der Fehlermöglichkeits- und Einflussanalyse

Eine FMEA stellt eine System- und Risikoanalyse dar, mit dem Ziel der Optimierung durch Fehlervermeidung für ein zu entwickelndes Produkt oder einen Prozess.

Risiken erkennen und absichern

Einsatzbereiche

Die Einsatzbereiche der FMEA sind weit gefächert und können in nahezu allen Bereichen eingesetzt werden.
Egal ob Produktentwicklung, Fertigungsprozesse, Systemdesign, Service, Software, …

Gesetze / Normen / Richtlinien (Auszug)

Produkthaftung / Produktsicherheit
Hier ist die FMEA Stand der Technik und wird als Entlastungsbeweis anerkannt.

DIN EN ISO 9001 / DIN EN ISO 9004
Hier wird die FMEA empfohlen und als Nachweis anerkannt.

IATF 16949 (AIAG/VDA)
FMEA ist eine strikte Forderung für das Auftreten und Reduzieren von Risiken.

DIN EN 60812
FMEA ist eine strikte Forderung für das Auftreten und Reduzieren von Risiken.

Weitere Anforderungen
Es gibt noch viele weitere Bereiche, u. a. die Medizintechnik, sowie Normen, z. B. die DIN EN 60601-1-4 und weitere Qualitätsnormen, die
die FMEA mindestens als geeignet empfehlen.

Gemeinsamer Standard von AIAG und VDA

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7 Schritte

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Funktionsanalyse

7 Schritte

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  • Planung
  • 2. Strukturanalyse
  • 3. Funktionsanalyse
  • 4. Fehleranalyse
  • Schritt 5
  • 6. Optimierung
  • 7. Dokumentation und Nachverfolgung
1. Planung und Vorbereitung
In diesem ersten Schritt werden die Ziele und der Umfang der Analyse festgelegt. Hier wird definiert, welches System oder welcher Prozess untersucht werden soll und welche Anforderungen dabei gelten.
Strukturanalyse
Nun wird das Produkt oder der Prozess in seine einzelnen Komponenten und Funktionen zerlegt, um eine detaillierte Betrachtung zu ermöglichen.
Funktionsanalyse
In dieser Phase werden die Zusammenhänge zwischen den Komponenten und deren jeweilige Funktionen untersucht, um potenzielle Schwachstellen frühzeitig zu erkennen.
Fehleranalyse
Hier werden mögliche Fehler aufgedeckt und hinsichtlich ihrer möglichen Auswirkungen analysiert.
Risikobewertung
Jeder identifizierte Fehler wird anhand von drei Faktoren bewertet: der Bedeutung für den Kunden, der Wahrscheinlichkeit des Auftretens und der Entdeckungswahrscheinlichkeit. Daraus ergibt sich die Risikoprioritätszahl (RPZ), die die Dringlichkeit von Maßnahmen bestimmt.
Optimierung
Basierend auf der Risikobewertung werden gezielte Maßnahmen entwickelt, um Fehlerquellen zu minimieren und die Robustheit von Produkten und Prozessen zu erhöhen.
Dokumentation und Nachverfolgung
Abschließend werden alle Erkenntnisse und Maßnahmen festgehalten und kontinuierlich überprüft, um sicherzustellen, dass die Verbesserungen nachhaltig wirksam sind.
Anwendungszwecke

Anwendungszwecke können der präventive oder der korrigierende Ansatz sein.

Bei dem präventiven Ansatz werden durch analytische Methoden Schwächen und Risiken vorbeugend identifiziert. Gleichzeitig werden durch die FMEA Maßnahmen entwickelt, um diese Risiken zu vermeiden bzw. zu mindern.

Bei dem korrigierenden Ansatz wird die FMEA für bestehende Produkte/Prozesse oder Systeme angewandt, z. B.:

  • Prozess- / Ablaufoptimierung
  • Produktoptimierung
  • Sicherheitsnachweise für Freigaben beim TÜV, ECE etc.
  • Aufbau einer Wissensdatenbank
Wirtschaftlichkeit

Ein Hauptziel ist es, durch frühzeitige Durchführung einer Risikoanalyse Fehler früh zu erkennen. Die meisten Fehler entstehen am Anfang und werden oft erst am Ende entdeckt. Dadurch entstehen hohe Kosten, die vermieden werden können.

Deshalb FMEA mit uns!
  • 30 Jahre Erfahrung im Bereich Risikomanagement.
  • Individuelle Moderation zu Ihren Produkten/Prozessen/Dienstleistungen.
  • Durchführung bei namhaften Konzernen u. a. aus der Automobil-Branche.
  • Moderation durch erfahrene FMEA-Spezialisten bei:
    • Design-FMEA
    • Prozess-FMEA
    • System-FMEA
    • Service-FMEA
  • Einsatz von effizienter FMEA-Software.

Historie
  • Die FMEA wurde Anfang der 1960er Jahre von der NASA für Apolloprojekte zur Qualitätssicherung eingesetzt.
  • Weitere Einsatzgebiete waren Luft-/Raumfahrttechnik und Kerntechnik.
  • Seit 1977 wird die FMEA zur präventiven Qualitätssicherung bei Ford eingesetzt.
  • Seit 1980 ist die FMEA in deutschen Normen verankert, wie z. B. DIN EN 60812.

Wesentlicher Treiber der Weiterentwicklung war die Automobil-Branche.

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Ausgangspunkt für unsere Service- und Beratungsleistungen sind die bei Ihnen vorhandenen IT-Strukturen und Anforderungen. Unter der Berücksichtigung von Kosten und Nutzenaspekten werden unterschiedliche Durchführungs- und Lösungsalternativen einbezogen.

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